Planta Heineken de Meoqui, Chihuahua, está entre las más eficientes del rubro
La cerveza, esa ancestral bebida cuyo origen se remonta a las primeras civilizaciones, es un milagro de la química y la biología, pero fundamentalmente, del agua. Al ser el componente mayoritario —cerca del 95% de su composición—, el destino del rubro cervecero está intrínsecamente ligado a la gestión sostenible del recurso hídrico. En América Latina, donde el mercado cervecero experimenta un crecimiento constante (representando cerca del 17% del consumo global, donde Brasil ocupa cerca del 8,1% y México el 5,5%. ), esta conexión se hace más estrecha en regiones que padecen alto estrés hídrico. En El Acuífero te explicamos la simbiosis entre tecnologías como la ultrafiltración y la ósmosis inversa con la industria cervecera.
El sector, impulsado por una urgente necesidad de sustentabilidad y ante un panorama de sequía recurrente, ha abrazado la innovación para transformar un modelo de consumo lineal de "tomar-usar-tratar-desechar" en un paradigma circular de máxima eficiencia.
Ningún caso ilustra mejor esta transformación que el de México. El país no solo ostenta una de las mayores capacidades instaladas de fabricación de cerveza, sino que se ha consolidado como el mayor exportador de cerveza del mundo desde el año 2010, superando a potencias históricas como los Países Bajos y Bélgica. Esta posición de liderazgo global en la exportación (una de cada cinco cervezas exportadas en el mundo es mexicana, distribuida en más de 180 países) coexiste, sin embargo, con el desafío interno de las recurrentes crisis hídricas y el alto estrés en sus acuíferos, vulnerables en un 40% a 80% según el Ecological Threat Register.
En el debate público y político, a menudo se señala a las grandes cerveceras como responsables directos de la escasez en las ciudades, especialmente cuando el ejecutivo de ese país suele responsabilizarlos de la crisis hídrica. No obstante, una revisión rigurosa de los indicadores y la incorporación tecnológica cuenta una historia distinta, que desmantela la crítica simplista y subraya la complejidad del uso del agua a nivel nacional.
De acuerdo con datos de CONAGUA y reportes de la industria, el sector agrícola consume aproximadamente el 76% del recurso hídrico nacional, mientras que el sector industrial autoabastecido utiliza cerca del 4.9%. Dentro de este último, la producción cervecera representa una porción ínfima, apenas el 0.5% del uso industrial, lo que se traduce en un marginal 0.02% del agua total utilizada en el país.
Más allá de esta cifra marginal, la industria cervecera mexicana se ha convertido en un referente global por su eficiencia hídrica. El indicador a tomar en cuentas es el de Water Use Ratio (WUR) que mide los litros de agua consumida por litro de cerveza producida. Mientras que el promedio internacional se sitúa entre 4 y 6 litros, la agroindustria mexicana ha logrado reducir este consumo hasta un promedio de 2.5 litros de agua por litro de cerveza. Esta eficiencia, que en algunas plantas líderes llega incluso a los 2.3 litros, es el resultado directo de inversiones en tecnología de vanguardia. Este logro ha sido posible mediante el monitoreo exhaustivo y la implementación de sistemas de reúso del agua residual en procesos de producción, lo que ha permitido reducir la demanda en el suministro de agua fresca.
La eficiencia requiere un rediseño radical de los procesos industriales y una mentalidad que ve el efluente como una fuente y no como un desecho. Rodolfo Añez, especialista del tema, ha destacado que la industria cervecera está adoptando las lecciones aprendidas por el sector de refrescos para orientar el proceso al máximo aprovechamiento. Este nuevo paradigma se basa en el tratamiento de agua para producto y el tratamiento de efluentes para reúso como pilares fundamentales.
Históricamente, la composición mineral del agua cruda (dureza, alcalinidad, pH) ha dictado el perfil de la cerveza, con ciudades como Múnich (aguas más duras) o Pilsen (aguas muy blandas) sirviendo de referencia. Hoy, la tecnología permite a las cervecerías replicar y manipular estos perfiles con precisión quirúrgica, independientemente de la fuente original para asegurar la consistencia del sabor que está intrínsecamente ligado a la calidad del agua.
Las tecnologías de membranas, como la Ultrafiltración (UF) y la Ósmosis Inversa (OI), son un estándar tanto en la producción industrial como en el ámbito artesanal. Estos procesos fuerzan el agua a través de membranas semipermeables, separando las sales disueltas y los contaminantes para obtener un agua desmineralizada de la calidad adecuada a partir de fuentes tan inusitadas como el mar.
Balashi de Aruba, Oceánica de Argentina y Pacífica de Bolivia son algunos ejemplos latinoamericanos de cervezas hechas con agua de mar desalinizada. Este proceso consiste en la captación del agua subterránea o marina que, luego de un pretratamiento riguroso, pasa a alta presión por membranas de ósmosis inversa.
No obstante la ventaja que obtiene la industria de poder abastecerse con agua desalinizada, el mayor avance en el WUR se da en la gestión de los efluentes. Una cervecería tradicional puede perder hasta 7 u 8 litros de agua en la limpieza, enfriamiento y envasado por cada litro de producto. El giro circular exige que este "rechazo" se convierta en una fuente de suministro interno.
La estrategia más avanzada es el Zero Liquid Discharge (ZLD). Para esto existen sistemas que integran procesos biológicos avanzados con tecnologías de membranas para recuperar el bioefluente. Los efluentes cerveceros, ricos en materia orgánica (medida por la Demanda Química de Oxígeno, DQO), suelen pasar por un tratamiento anaeróbico que reduce la DQO al tiempo que recupera biogás como fuente de energía. Luego, es posible terminar con un proceso aeróbico para pulir el efluente.
El agua resultante se somete a un tratamiento terciario de alta recuperación ósmosis inversa para ser reutilizada como agua blanda o de servicios (limpieza de equipos y torres de enfriamiento).
La tendencia hacia la eficiencia es irreversible. El Water Use Ratio es un KPI poderoso cuyo monitoreo y acción correctiva son fundamentales. El caso mexicano, aunque envuelto en la complejidad del estrés hídrico regional, sirve como un faro de eficiencia y como prueba de que el desarrollo económico y la responsabilidad ambiental no son mutuamente excluyentes.
Empresas como Heineken han demostrado este compromiso invirtiendo cerca de $500 millones de dólares en su planta de Meoqui, Chihuahua, la cual recicla o reúsa cerca del 30% de su consumo total de agua en procesos no productivos. Asimismo, otras corporaciones han logrado la reutilización de más de 2.6 millones de metros cúbicos de agua anualmente en riego y servicios generales, devolviendo grandes volúmenes de agua tratada al medio ambiente en condiciones óptimas para apoyar la recarga de acuíferos y evitar la sobreexplotación.
El camino del sector cervecero es el camino es el de abrazar las tecnologías de la desalinización, el reúso avanzado y el ZLD, para garantizar que la bebida más popular del mundo siga siendo un placer sustentable, incluso en los entornos más sedientos. Es un testimonio de que la ciencia, la ingeniería y el compromiso ambiental son los ingredientes esenciales para preservar la seguridad hídrica.
Descubre cómo una cervecería puede optimizar el uso del agua y reducir su huella hídrica.
En nuestra cervecería hipotética de 6 millones de HL/año, la demanda inicial de agua fresca del pozo es de 6.600 m³. Este es el punto de partida antes de implementar mejoras en la gestión del agua.
Implementando un sistema avanzado de tratamiento, la cervecería logra recuperar el 70% de sus aguas residuales tratadas. Esta agua de alta calidad se destina a usos no productivos como agua blanda o agua de servicios, reduciendo significativamente la extracción de agua fresca.
Gracias al reúso del 70% del agua, la necesidad de extraer agua del pozo se reduce drásticamente de 6.600 m³ a solo 2.865 m³. Esto representa una reducción de más del 50% en la demanda de agua fresca, un gran paso hacia la sostenibilidad.
La ósmosis inversa genera un concentrado que tradicionalmente se vierte. Con tecnologías avanzadas, es posible recuperar hasta el 93% de este concentrado, obteniendo más agua de alta calidad y minimizando el volumen de rechazo.
El concentrado residual, incluso después de una recuperación parcial, se gestiona mediante Evaporación Forzada (parte de ZLD). Este proceso térmico recupera el agua evaporada como condensado de alta pureza, dejando un residuo sólido mínimo, acercando la planta a la Descarga Líquida Cero (ZLD).
Gracias a la combinación estratégica de reúso de aguas residuales y tecnologías ZLD, la fábrica logra una eficiencia hídrica excepcional. La necesidad de agua fresca se reduce a tan solo el 28% de la cantidad inicial, acercándose al ideal de "el agua que entra sea igual a la que sale como producto".
"El agua que entra sea igual a la que sale como producto": El objetivo final de la eficiencia hídrica.
